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Adhesivos Estructurales Industriales – Básicos y Mejores Prácticas

 

A veces denominado "pegamento", un adhesivo es una sustancia que se usa para unir dos superficies y generalmente tiene una textura pegajosa. Los adhesivos estructurales están formulados para mejorar los procesos de fabricación y los productos finales para una variedad de ensambles compuestos, metálicos y plásticos. Para aprender más información sobre cómo funcionan los adhesivos, las ventajas de los adhesivos estructurales, los tipos de adhesivos estructurales (acrílico, epoxi y uretano) y las mejores prácticas para la aplicación y prueba de adhesivos estructurales, lea las secciones a continuación.

Básicos de la Adhesión

Básicos del Pegado - Humectación - A = Sin Humectación, C = Alta HumectaciónComo el término lo implica, los adhesivos funcionan a través del proceso de adhesión. Hay dos factores importantes para entender los conceptos básicos de la adhesión:

  • Humectación: - la capacidad de un adhesivo para mantener un contacto íntimo con las superficies que se unirán. Los adhesivos dependen en gran medida de una buena humectación para lograr la máxima adhesión. En la figura que se ve a la derecha, la sustancia "A" virtualmente no tiene humectación (muy pobre o nula), la sustancia "B" tiene baja humectación (mala adherencia) y la sustancia "C" tiene una alta humectación (fuerte adhesión).
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  • Método de Pegado:
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    • Químico - El adhesivo y el sustrato forman uniones químicas:
    • Método de Pegado - Pegado Químico

    • Mecánico - El adhesivo llena imperfecciones (huecos, poros, arañazos, etc.) en la superficie del sustrato:
    • Método de Pegado - Pegado Mecánico

    • Difusión o adsorción: - El adhesivo se difunde en el sustrato al nivel molecular:
    • Método de Pegado - Difusión o adsorción

Terminología de Adhesivos Estructurales

General

Adhesivo de 2 Componentes -Un adhesivo o revestimiento que consta de dos componentes separados en el estado sin reaccionar. Estos materiales deben mezclarse a fondo a proporciones específicas para lograr las propiedades deseadas del producto curado.

Adhesivo de 1 componente - AUn adhesivo o revestimiento que consiste en un solo componente que se cura cuando se expone a un entorno específico o fuente de energía.

Humectación: - La capacidad de un adhesivo para mantener un contacto íntimo con las superficies que se unirán. Los adhesivos dependen en gran medida de una buena humectación para lograr la máxima adhesión.

Temperatura de transición del vidrio (Tg): - la temperatura a la que el adhesivo pasa de un estado vítreo a un estado hulos.

Curado Cinético

Curado - La solidificación de un adhesivo o revestimiento. Cuando se completa este proceso, el material resultante habrá alcanzado sus propiedades mecánicas y físicas deseadas.

Exoterma - Las reacciones químicas que ocurren durante el proceso de curado del adhesivo para producir calor. La cantidad de calor generado es una constante para que una masa dada de adhesivo alcance un grado específico de curado.

Tiempo de apertura / Vida útil / Tiempo de trabajo - - El tiempo permitido entre el momento en que el adhesivo es mezclado y las piezas deben estar acopladas. Las partes acopladas después de que el tiempo de apertura expiro, darán como resultado una fuerza de adherencia pobre. Esta cantidad de tiempo está determinada por la velocidad de curado del adhesivo y, por lo tanto, también depende de la temperatura y la masa del adhesivo.

Resistencia a la manipulación / Resistencia verde / Tiempo de fijación: - El tiempo requerido, después de la mezcla, para que el adhesivo alcance la resistencia suficiente para unir las piezas sin necesidad de accesorios adicionales. Normalmente, esto se considera como una resistencia al desgarre de al menos 50 a 100 psi. Como está determinado por la velocidad de curado del adhesivo, también depende de la temperatura y del grosor del cordón de adhesivo dispensado.

Relacionado con el curado

Eliminación del exceso de Adhesivo (De-Roping) - La eliminación del exceso de adhesivo que sale de la línea de unión cuando las piezas están unidas. Es más fácil quitar el exceso cuando el adhesivo está parcialmente curado, pero aún es suave, antes de un curado extensivo.

Eliminacion del exceso de Adhesivo

Deformación de la Superficie (Read-Through) - La detección visual de la línea de unión en la superficie no adherida del sustrato. Los factores que contribuyen pueden ser el estrés, el calor, el exprimido excesivo, el tipo de sustrato y el grosor de la línea de unión.

Propiedades Físicas

Densidad - la masa de un adhesivo por unidad de volumen. Comúnmente expresado en unidades de: libras por galón (lb/gal); gramos por centímetro cúbico (g/cm3) o kilogramos por metro cúbico (kg/m3).

Color - los colores adhesivos curados y no curados a veces son diferentes. El color puede indicar la mezcla adecuada y el grado de curado.

Olor -los productos acrílicos tienen un olor característico. Las epóxicas y uretanos tienen olores muy ligeros comparativamente.

Punto de inflamación - La temperatura más baja a la cual los vapores de un componente volátil se encenderán al aplicar una llama pequeña bajo condiciones controladas.

Propiedades Mecánicas

Fuerza - La capacidad de carga máxima de un material o conjunto determinado en función del área sobre la que actúa la carga (unidad de fuerza por unidad de área).

Elongación - la distancia que un material puede estirar desde su estado no deformado antes de que ocurra la falla. Cuando aparece en una hoja de datos técnicos, es:

  • Usualmente expresado como un porcentaje
  • Medido en adhesivo puro, no en una parte pegadat
  • Extremadamente dependiente del método de prueba

Módulo - La relación entre el estrés y el alargamiento (unidad de fuerza por unidad de área). Típicamente, cuanto mayor es el módulo, menor es el alargamiento.

Dureza - Medida con el medidor de dureza “Shore”, generalmente en la escala A o D.

Coeficiente de expansión térmica: - La relación entre el cambio de volumen y el cambio de temperatura.

Ventajas Clave de los Adhesivos Estructurales

Ventaja
Usado en Aplicaciones Estructurales
Sin Efecto en la Superficie Visible
Usado en Sustratos Delgados
Conserva las Superficies Lisas
Se Ajusta a las Superficies Complejas
Ideal para Sustratos Diferentes
Excelente Resistencia al Arrastre
Más Barato que las Cintas
Menos Refuerzos que los Selladores
Pega y Sella en la misma Operación
No Deforma las Superficies
Requiere muy Poco Nivel de Habilidad
Muy poco Retrabajo una vez Finalizado
Normalmente No Requiere Primer
Menor Tiempo de Trabajo
Excelente Durabilidad
Distribuye parejo el estrés de la Pieza
Ayuda a Prevenir la Corrosión
Excelente a temperaturas bajas
Valores de Fuerza Muy Altos (>2,000 psi)
Hay muchas ventajas que los adhesivos estructurales ofrecen sobre otros métodos de sujeción. En primer lugar, los adhesivos estructurales brindan comodidad de procesamiento y ahorros en el costo total de ensamblaje. Además, los Adhesivos estructurales:

  • Son fáciles de usar
  • Requieren mínima preparación de la superficie
  • No requiere la perforación de orificios pasantes, operaciones de roscado y otros costos que están incorporados en las juntas típicas fijadas mecánicamente.
  • Son altamente estéticos
    • Sin sujetadores visibles, deformación del sustrato, etc.
    • Sin reacabado con la eliminación de sujetadores mecánicos y cicatrices de soldadura
  • Son rentables debido a la reducción de costos de materiales, cantidad de piezas, costos de mano de obra y tiempo de proceso
  • Están disponibles en una amplia variedad de presentaciones y opciones de dispensado
    • Cartucho (pieza) - empacado para dispensado manual
    • o Envases a granel (galones, cubetas, tambores): para aplicaciones de gran volumen que utilizan equipos de medición / mezcla / dosificación (MMD)

La libertad de diseño es otra ventaja de los adhesivos. Los adhesivos permiten una fácil unión de formas complicadas y pueden unir sustratos diferentes (metales distintos o metales a materiales compuestos o termoplásticos). Los adhesivos de ensamble también son multifuncionales para permitir:

  • Fuerza superior de la junta estructural con distribución de estres a lo largo del área unida
  • Sellado simultáneo de juntas sin la necesidad de procesos de sellado o juntas separadas
  • Aislamiento agregado
  • Vibración y amortiguación de sonido

 

Para más información sobre las ventajas de los Adhesivos Estructurales contra otros métodos de unión, incluida soldadura, sujetadores mecánicos, cintas y selladores, por favor click aquí.

 

Tipos de Adhesivos Estructurales (Químicas)

Los adhesivos estructurales son polímeros termoestables, comúnmente disponibles en tres tipos principales, o químicas: adhesivos acrílicos, adhesivos epóxicos y adhesivos de uretano. No se derretirán ni cambiarán con la exposición ambiental, la temperatura o el tiempo. Los acrílicos y epóxicos pueden soportar temperaturas de -4.4 ° C a + 204.44 ° C. La mayoría de los uretanos son buenos hasta 121.11 ° C con un extremo inferior ligeramente mejor que los demás. La exposición al agua, la humedad, el aceite, la gasolina, los solventes y otros factores ambientales no debilitarán la resistencia de la unión en juntas diseñadas adecuadamente. Los adhesivos de dos componentes curan a temperatura ambiente, la mayoría en 24 horas. Múltiples velocidades de curado están disponibles (Lento, Medio y Rápido).

CLICK PARA VER IMAGEN COMPLETA - Resumen Tipos de Adhesivos Estructurales (Químicas)

En general, los adhesivos acrílicos son excelentes para unir metales no preparados, materiales compuestos y termoplásticos. Los adhesivos de uretano ofrecen elasticidad y flexibilidad, y son candidatos para unir materiales compuestos, termoplásticos, materiales naturales y metales preparados. Los adhesivos epóxicos dan las mayores resistencias al unir metales preparados, compuestos, termoplásticos y sustratos naturales como la madera. Continúe leyendo las secciones abajo para obtener más detalles sobre las propiedades y diferencias entre las tres principales químicas de adhesivos estructurales.

Adhesivos Estructurales (Químicas)

Adhesivos Acrílicos

La viscosidad de los adhesivos acrílicos permite una dispensación muy fácil a mano, manteniendo al mismo tiempo una característica de no escurrimiento. Además, los adhesivos acrílicos cambian de color durante el curado, dando una indicación visual de que los adhesivos están curados. Otra propiedad clave de los adhesivos acrílicos es que pueden tener un tiempo de trabajo prolongado a temperatura ambiente, pero una vez que comienzan a reaccionar, alcanzan rápidamente la fuerza de manejo. Otras químicas adhesivas no pueden coincidir con este perfil de curado.

  • • Dos componentes o “partes”:
    • Acrílico (Parte-A)
    • Acelerador (Parte-B)
  • Propiedades de no curado:
    • Olor
    • o Consistencia cremosa-pastosa
  • Propiedades de la aplicación:
    • o Insensible a pequeñas variaciones en la proporción de mezcla
    • o Los adhesivos acrílicos se pueden usar con una variedad de aceleradores (curativos)
      • Esto puede afectar la proporción de mezcla, la viscosidad, el cambio de color y el método de aplicación
    • Tener un rango de tiempos abiertos de varios minutos a alrededor de una hora
    • Cura rápidamente hasta obtener propiedades de manejo y cura completa a temperatura ambiente
    • El proceso de curado puede acelerarse con calor moderado (<140°F, 70°C)
  • Propiedades de curado:
    • Excelente adhesión a metales sin preparación o mínimamente preparados, materiales compuestos y la mayoría de los termoplásticos.
    • Excelente resistencia al impacto, desgarre y pelado
    • Elongación moderada (~40%)
    • Soporta temperaturas de hasta ~ 300 ° F (150 ° C) dependiendo del producto
    • o El oxígeno en el aire inhibe el curado de la superficie - da como resultado una capa delgada de adherencia superficial en las áreas expuestas
    • o No se adhiere bien a las superficies porosas (O2 inhibición)
  • • Ventajas clave:
    • Diseñado para adherirse a una amplia gama de metales y compuestos con poca o ninguna preparación de superficie
      • Se unirá a través de aceites superficiales ligeros y antioxidantes similares.
      • No se requieren raspados, lijado o imprimadores para lograr la adhesión a los metales desnudos
      • Esto ofrece eficiencias de proceso y ahorro de costos
    • Mantiene la fuerza y la adhesión después de una exposición prolongada a múltiples entornos, como niebla salina, humedad, ciclos térmicos y diversas exposiciones químicas
    • Capacidad para resistir exposiciones de temperatura de post-procesamiento y e-coat de hasta 400°F
      • Ofrece la capacidad de utilizar la mayor resistencia estructural de la unión a la superficie prepintada en lugar de adherirse a la capa de pintura o enmascarar / lijar la capa de pintura para dejar al descubierto la superficie de metal desnudo después del recubrimiento
    • La tecnología Perlas de Vidrio (Glass Beads) permite la capacidad de crear espesores de línea de enlace óptimos

Adhesivos Epóxicos

Los adhesivos epóxicos generalmente tienden a ser líquidos viscosos o pastas, aunque están disponibles como líquidos autonivelantes. En general, los epóxicos son menos sensibles a ligeras variaciones en la proporción de mezcla. Además, los adhesivos epoxi ofrecen largos tiempos de apertura, lo que permite el reposicionamiento y el ensamblaje de formas complejas. Las propiedades finales se desarrollan dentro de las 24 horas a temperatura ambiente.

  • Dos componentes o “partes”:
    • Resina (Parte-A)
    • Endurecedor (lado B)
  • Propiedades de no curado:
    • Bajo olor
    • Tienden a ser líquidos o pastas muy viscosas
  • Propiedades de la aplicación:
    • Se pueden especificar diferentes relaciones de mezcla dependiendo de las propiedades físicas finales deseadas
    • Relativamente no afectado por la humedad durante el curado
    • Tienden a tener tasas de curación más lentas (con algunas excepciones)
      • La tasa de curado puede acelerarse dramáticamente con el calor
  • Propiedades de curado
    • Elongación relativamente baja (a menudo considerado rígido en comparación con acrílicos y uretanos)
    • Buena resistencia a altas temperaturas: químicamente estable hasta 125°C (250°F) y algunos incluso hasta 200°C (400°F)
    • Muy buena resistencia química
    • Se adhiere bien a sustratos porosos
    • Buena adhesión a una amplia variedad de materiales, pero las superficies deben estar muy limpias

Adhesivos Uretanos

Los adhesivos de uretano se ofrecen como sistemas de uno o dos componentes. Además, los adhesivos de uretano están formulados con una viscosidad mucho menor en comparación con los adhesivos epoxicos o acrílicos. Los uretanos son intrínsecamente sensibles a la humedad que reacciona con el isocianato en el sistema. Se debe tener cuidado para evitar condiciones de alta humedad y humedad en los sustratos.

  • Soluciones de un componente disponibles
  • Dos componentes o “partes”:
    • Resina (Parte-A)
    • Curador (Parte-B)
  • Propiedades de no curado::
    • Sin olor perceptible
    • Un componente (una parte) y sistemas de dos componentes
    • Consistencia líquida fluida
    • Sensible a la contaminación por humedad: la humedad reaccionará con el isocianato y provocará problemas de vida útil
  • Propiedades de la aplicación:
    • Fácil de dispensar - algunos tienen bajas viscosidades que permiten el uso de equipos de medición y mezcla de dispensación (MMD) de alimentación por gravedad y bajo costo
    • El comportamiento del curado y las propiedades finales también se pueden ver afectadas negativamente por la humedad en el aire o el sustrato
    • Amplio rango de tasas de curación disponibles eligiendo la parte-B apropiada (B, C, D, ...)
      • El tiempo de curado puede acelerarse con calor
  • Propiedades de curado:
    • Puede alcanzar una elongación muy alta (>100%) mientras conserva el rendimiento de un adhesivo estructural
    • Se adhiere bien a sustratos termoplásticos y termoestables
    • No forma uniones duraderas y resistentes al medio ambiente en metales desnudos o sin preparar

Guia de Aplicaciones de Adhesivos Estructurales

Do's and Dont's of Structural Adhesive BondingGuias de Proceso General para Adhesivos Estructurales

  • Mantener las condiciones de almacenamiento de adhesivo recomendadas
    • Mantener el control de inventario PEPS (primero en entrar, primero en salir)
    • Mantener un registro de cambio de tambor (fecha y número de lote)
    • Las temperaturas de almacenamiento adecuadas se enlistan en los boletines de productos
  • Piezas, accesorios y sujeción de ajuste en seco
    • Evita la unión en el estrés
    • Ajuste los accesorios y abrazaderas para controlar el grosor de la línea de unión
  • Practica el método de aplicación de adhesivo
    • Sepa lo que está haciendo antes de comenzar
    • Elija puntos lógicos para iniciar y detener la aplicación de adhesivo
    • Practique la ruta de dispensación de adhesivo y recuerde "jalar" en vez de "empujar"
    • No arrastre las mangueras a través del adhesivo
  • Asegúrese de que las preparaciones de superficie requeridas se hayan aplicado correctamente
    • Las superficies deben estar libres de suciedad y escombros y no pueden tener oxidación o corrosión
  • Asegúrese de que el adhesivo se pueda aplicar - y las piezas se unan y se fijen - todo dentro del tiempo de trabajo del adhesivo.
    • El tamaño del cordón de adhesivo es un determinante clave
    • Revise y registre la temperatura ambiente y / o la temperatura de la superficie de los sustratos
  • Asegúrese de que el adhesivo se dispensa en la proporción adecuada
    • Para aplicaciones de cartucho, desengrane los niveles y purgue el mezclador estático antes de cada uso
      • Tenga en cuenta que el material que queda en el mezclador estático está reaccionando
    • Para aplicaciones de distribución de mezcla de medidor (MMD / bulk), realice una verificación de relación de rutina en el equipo y cree / mantenga un registro de relación
  • Asegurar el ensamble y fijación adecuados de los componentes adheridos
    • Evite volver a abrir las juntas: asegúrese de tener suficientes láminas y esté atento por si se "despega la parte posterior" de los extremos opuestos de los lugares sujetos.
    • Desliza para reubicarse
    • Conozca su tiempo de fijación (que también es relativo a la temperatura ambiente)

Guias generales para el diseño de juntas adhesivas

  • Diseño para desgarre y carga de compresión; evite el pelado y la alta carga de tracción.
  • Las uniones adhesivas requieren superficie; para aplicaciones estructurales, diseñe anchos de unión de al menos 0.75 "(19 mm).
  • Considere los efectos de la expansión térmica.
  • Utilice la colocación estratégica de soldaduras o sujetadores mecánicos en áreas de cargas de tracción y cáscaras inevitables.
    • Esto también es una consideración de fijación: la colocación de una soldadura o un cierre mecánico se puede utilizar como una alternativa a un accesorio de tipo "recoger y colocar" extraíble.
  • Considere cuidadosamente la condición de la superficie, el revestimiento y el sustrato que se está uniendo.
    • El éxito con un adhesivo en una aplicación no lo califica automáticamente para otra.

Directrices adicionales para el diseño de juntas adheridas con adhesivo

La unión conjunta debe diseñarse de modo que la tensión básica sea principalmente cortante. Se debe minimizar la tracción, la compresión con escisión y las tensiones de pelado en la línea de unión. Las juntas deben diseñarse de manera que toda el área unida equivalga por igual a la carga. Las siguientes ilustraciones representan tanto las alternativas de diseño conjuntas recomendadas como los diseños de juntas que deben evitarse.

Juntas Unidas con Adhesivo - Hacer y No Hacer

Juntas de traslape - Las uniones de traslape son el diseño más práctico y aplicable en la unión de materiales delgados. Las juntas de solapa se utilizan para mejorar la fuerza de la articulación al reducir su potencial de estrés de pelado.

Alternativas para los diseños de las uniones

   

Alternativas de Diseño Adjuntas para Hoja Sobrepuesta Remachada

 

Alternativas de Diseño Adjuntass Pared Remachada

 

Alternativas de Diseño Adjuntas junta en la Esquina

 

Preparación de la superficie del sustrato

La cantidad de preparación de superficie requerida para una buena unión dependerá tanto del sustrato como del adhesivo que se use. En general, la suciedad obvia y las partículas sueltas deben eliminarse de la superficie de unión con un trapo limpio y seco. No se recomienda usar aire comprimido en el taller para soplar las piezas, ya que el aire de la tienda generalmente contiene agua de condensación y aceite del compresor que puede contaminar la superficie de unión. Evite manipular el área de unión después de que la superficie haya sido preparada. Las manos / guantes sucios, el jabón, el lubricante del molde, la grasa, etc. pueden contaminar la superficie y conducir potencialmente a una mala.

Antes de la aplicación del adhesivo, elimine la suciedad, las grasas, los aceites, el polvo, los agentes desmoldantes, el óxido y otros contaminantes de la superficie del sustrato con el uso de un solvente libre de vapor, como MEK, acetona o alcohol isopropílico.

  • Plásticos: – Limpie la superficie con un trapo seco o un trapo de solvente humedecido.
  • Metales – Modificador de superficies, pintura o granallado, seguidos de un lavado con disolvente para obtener un rendimiento de adherencia óptimo

Preparación de cartuchos de uso práctico: purgue y aplique adhesivo

  • Los cartuchos se eligen según las necesidades de diseño del adhesivo, que incluyen:
    • Compatibilidad del Material
    • Proporción de Mezcla
    • Requerimientos de Punta Mezcladora
    • Viscocidad del Adhesivo
  • Las pistolas dispensadoras están diseñadas para cartuchos específicos, normalmente manuales o neumáticos.
  • Los diseños de cartuchos incluyen: uno al lado del otro o coaxiales.
  • Precauciones que deben tomarse al dispensar cartuchos:
    • El émbolo debe estar nivelado para que ambos componentes se distribuyan desde el principio.
    • Al principio, la presión debe ser baja y luego aumentarse al caudal deseado.
    • La primera punta del mezclador de adhesivo (de 5 a 10 gramos) debe descartarse para garantizar una mezcla adecuada.
    • Los dispensados rápidos y pequeños pueden provocar una condición de falta de relación debido a la flexión de las paredes de los cartuchos.

A continuación, se detallan las mejores prácticas en la preparación de cartuchos selladores y de adhesivo de dos partes para obtener resultados de adhesión óptimos (consulte las Figuras 2-7). La punta de mezcla estática generalmente se puede dejar colocada en el cartucho si no se usa el cartucho completo. El adhesivo curado en la punta actuará como una tapa. Sin embargo, es posible que en algunos casos el adhesivo curado y mezclado bloquee la punta del cartucho, por lo que lo mejor es retirar la punta de la mezcla estática y reemplazar el (los) tapón (s) de plástico original (teniendo cuidado de hacer coincidir los lados adecuados) para almacenamiento a largo plazo.

Preparando los Cartuchos para el Uso - Purgue y Utilice Adhesivos

Pistolas dispensadoras de cartuchos - Video Tutoriales

 

Entendiendo el equipo medidor de dispensación de mezcla (MMD)

NOTA: Si está utilizando la dispensación manual de cartuchos como se describe anteriormente, la siguiente sección en el equipo de MMD se puede omitir, puede pasar directamente a la sección"Preparación del área de unión".

A diferencia del uso de cartuchos, la dosificación de mezcla de medidores (MMD) permite el uso de contenedores de adhesivos a granel. El equipo de MMD generalmente se fabrica y se dedica a una relación de mezcla de volumen específica, cubriendo un rango de 1: 1 en volumen a 22: 1 en volumen. El operador del equipo MMD puede ser utilizado de manera totalmente manual. Sin embargo, si anticipa la necesidad de aplicaciones semiautomatizadas o totalmente automatizadas en el futuro, el equipo puede suministrarse con la funcionalidad adecuada que permita una operación totalmente robótica. Anticipar la necesidad de este tipo de capacidad ahorrará el costo de reacondicionar o reemplazar el equipo a medida que crezcan los volúmenes de producción.

El tipo de unidad de MMD seleccionada se basa en el tipo de adhesivo utilizado para la aplicación y los volúmenes de producción previstos. Para seleccionar la pieza correcta de equipo de MMD, es necesario conocer los detalles del proceso de fabricación y las posibles necesidades futuras.

Razones para usar el equipo de MMD:

  • Mezcla precisa y consistente
    • El equipo de MMD de alta calidad brinda la capacidad de mantener relaciones de mezcla dentro de +/- 5% en peso y proporcionar consistentemente este nivel de precisión disparo tras disparo.
  • Adhesivos de alta viscosidad que son difíciles de mezclar o dispensar manualmente desde cartuchos
  • Volúmenes de toma altamente repetitivos (automatización)
    • Eliminar la variación en el proceso introducido por los operadores humanos
  • Producción de gran volumen
    • El equipo de MMD puede dispensar adhesivos a velocidades cercanas a un kilogramo por minuto, manteniendo la precisión y la velocidad de producción
  • Reducción de desechos (eliminación de cartuchos)
  • Ahorro de costos: los adhesivos a granel cuestan menos (costo por volumen) que los cartuchos
    • ROI: 3 años o menos

Tipos de Equipos MMD

Medidores de varilla y pistón

  • El adhesivo se bombea al tubo de presión cuando el pistón o la varilla está en la posición retraída
  • El pistón o la varilla avanza al mismo tiempo hacia el tubo de presión desplazando el adhesivo
  • Los pistones o las barras para los dos componentes viajan al mismo tiempo.
    • El equipo de medición con dos pistones o varillas idénticas desplazará el volumen equivalente de cada medidor en cada carrera
      • Esta es una proporción de 1: 1 por volumen
      • Al disminuir el diámetro de uno de los pistones o varillas, se obtienen diferentes relaciones de mezcla volumétrica, como 2: 1 o 4: 1
  • El tubo de presión debe rellenarse después de cada disparo
  • NOTA - Los medidores de varilla son generalmente la mejor opción para adhesivos que contienen perlas de vidrio o que tienen una viscosidad muy alta. Esto se debe a que las cuentas de vidrio pueden degradar la función de los sellos de presión en un medidor de pistón. Los medidores de varilla no se obstruyen con las cuentas de vidrio y retienen presiones internas más altas. Sin embargo, los medidores de pistón son generalmente una solución más rentable si los adhesivos no contienen perlas de vidrio o si las altas presiones no son un problema.

Medidor de Pistón

Medidor de Pistón

A continuación se muestra un sistema portátil de medición de barras diseñado para usar con adhesivos estructurales acrílicos. La unidad de accionamiento común del cilindro de aire en los medidores de varilla ayuda a garantizar una relación de mezcla constante (pasan ambas varillas al mismo tiempo). Esta unidad también incorpora bombas de transferencia integradas que suministran el adhesivo a los medidores de barras.

Medidores de Cavidad Progresiva

  • El adhesivo es bombeado hacia abajo del tubo de presión mediante la rotación del tornillo dentro de la pared del cilindro de presión
    • El principio es similar al Tornillo de Arquímedes
  • El equipo de medición con dos bombas idénticas de cavidad progresiva desplazará el volumen equivalente de cada medidor girando a tasas equivalentes
    • Esto da como resultado una relación 1: 1 en volumen
    • Cambiar la velocidad a la que uno de los tornillos gira permite diferentes relaciones de mezcla volumétrica como 2: 1 o 4: 1
  • Proporcionar flujo continuo sin la necesidad de rellenar la bomba
  • Son buenos para materiales muy rellenos, como los epóxicos llenos de plata

Sistemas de dosificadores (bombas de pistón de doble acción)

  • Dos pistones de doble acción se utilizan para medir adhesivos de dos componentes
    • Con cada carrera, el adhesivo se dispensa desde ambos pistones
  • A medida que el pistón o la varilla se mueven hacia la izquierda, el adhesivo llena el lado derecho y se dispensa desde el lado izquierdo de cada cilindro de presión
  • Cuando el pistón o la barra se invierten hacia la derecha, los cilindros de presión se rellenan a la izquierda y se dispensan desde la derecha
  • El tiempo de relleno de un pistón normal o medidor de varilla se elimina ya que también se produce el rellenado durante el tiempo de dispensación
  • El equipo de medición con dos pistones o varillas idénticas desplazará el volumen equivalente de cada medidor en cada carrera
    • Esta es una proporción de 1: 1 por volumen
    • Al disminuir el diámetro de uno de los pistones o varillas, se obtienen diferentes relaciones de mezcla volumétrica, como 2: 1 o 4:1
  • NOTA - Los sistemas de dosificadores con medición de barras serían la mejor opción para los adhesivos que contienen perlas de vidrio o que tienen una viscosidad muy alta. Esto se debe a que las cuentas de vidrio pueden degradar la función de los sellos de presión en un medidor de pistón. Los medidores de varilla no se obstruyen con las cuentas de vidrio y retienen presiones internas más altas. Los sistemas de dosificadores también ofrecen la ventaja de un flujo ininterrumpido.

Medidores de engranajes (bombas de medición de engranajes)

  • Dispensa a través de engranajes de enclavamiento impulsados por un motor de accionamiento común
  • El volumen de la cavidad creada por los dientes del engranaje y la pared de la bomba determina la salida de volumen del equipo dispensador
  • La relación de mezcla se controla emparejando dos bombas con el mismo volumen funcionando a las mismas rpm para materiales de relación 1: 1
  • El emparejamiento con una bomba de menor volumen o la reducción de las rpm en la segunda bomba dará lugar a diferentes relaciones de mezcla, p. 2: 1, 4: 1 o 10: 1
  • Ofrece flujo continuo, bueno para aplicaciones de alto volumen

Gerotors (Bombas Medidoras de Rotor de Engranajes)

  • Distribuir el fluido a través de la cavidad formada a partir de la rotación de un impulsor asimétrico
  • El volumen de la cavidad creada por el impulsor y la pared de la bomba determina el volumen de salida del equipo dispensador
  • Cada gerotor normalmente usa un motor de accionamiento común, por lo que giran al unísono a velocidades proporcionales a la relación de mezcla deseada
  • La relación de mezcla se controla emparejando dos bombas del mismo tamaño para materiales de relación 1: 1
    • Se pueden establecer otras relaciones de mezcla ajustando las rpm de una de las bombas o sustituyendo un gerotor con menos capacidad
  • Ofrecen flujo continuo, son buenos para aplicaciones de alto volumen
  • Las bombas Gerotor NO son compatibles con los adhesivos de perlas de vidrio
  • Son el método más rentable para medir materiales con muy altos rendimientos

Componentes Clave del Equipo de MMD

  • Válvula Dispensadora de Dos Componentes con Mezclador Estático
    • Controla el flujo del adhesivo de dos componentes
    • A medida que se activa la válvula, los dos componentes se encuentran y fluyen a través de un mezclador estático
    • El adhesivo completamente mezclado sale de la punta del mezclador estático y se aplica al sustrato
    • Se recomiendan válvulas accionadas por aire o magnéticamente sobre válvulas controladas manualmente
    • Diseñado para el control positivo de flujo on / off de adhesivos
    • Elimina la necesidad de limpieza a partir de goteos de material y atascos entre las aplicaciones de perlas y perdigones
    • Puede ser utilizado en aplicaciones manuales o automatizadas
  • Sistema de Transferencia de Material de Alimentación por Gravedad
    • Los adhesivos utilizados en estos sistemas son generalmente de baja viscosidad y, por lo tanto, alimentan las bombas utilizando la gravedad
      • Esto ahorra el costo adicional de las bombas de transferencia
    • El material fluye hacia abajo desde el tambor hasta el tanque cónico (a veces denominado "tanque de día")
    • El tanque cónico luego suministra el adhesivo a un sistema de medición
    • El tambor puede reemplazarse cuando está vacío, mientras que el tanque cónico suministra el sistema de dispensación
    • Ejemplos de racks de tambores y totes para materiales de alimentación por gravedad
      • Tambor sobre tambor: el segundo tambor inferior reemplaza a un tanque de día cónico
      • Rack de Varios Tambores
      • Tote de 275 galones

  • Bomba de Transferencia
    • Se usa cuando los adhesivos tienen una viscosidad demasiado alta para fluir libremente como en el sistema de alimentación por gravedad visto anteriormente.
    • Las bombas de transferencia mueven el adhesivo desde el contenedor a granel directamente al sistema de medición
    • Este tipo de bombas están disponibles para contenedores a granel de varios tamaños
    • Los componentes típicos de una bomba de transferencia incluyen
      • La placa seguidora que descansa sobre la superficie del adhesivo en el contenedor a granel (tambor)
      • La bomba de transferencia en sí
      • El motor de aire para conducir el mecanismo de la bomba

  • Tipos de Tambor
    • Se utilizan diferentes tipos de tambor para diferentes materiales según la viscosidad y el método de transferencia del adhesivo al sistema de medición:

    Tambores con Apertura en la Parte Superior

    Típicamente utilizado para adhesivos de mayor viscosidad (pastosa) donde se usaría una bomba de transferencia con placa dispensadora

    Tambores de cabeza ajustada

    Normalmente utilizado para materiales de baja viscosidad, ya sea con sistemas de alimentación por gravedad o bombas de transferencia estilo sifón.

Coeficientes de relación para equipos MMD de dos componentes

  • Proporciones de mezcla precisas y consistentes son críticamente importantes cuando se utilizan adhesivos estructurales de dos componentes
  • La relación de mezcla se especifica para una pieza específica de equipo de MMD
  • La precisión de la relación de mezcla debe verificarse a menudo y registrarse para poder observar las tendencias
    • Para verificar la proporción de mezcla de una unidad de MMD, dispense una pequeña cantidad de cada componente adhesivo en contenedores previamente pesados por separado
    • Luego, use el peso neto y la gravedad específica de cada componente para calcular el volumen del material dispensado
    • Asegúrese de hacer varios controles duplicados y promediar sus resultados
    • El valor debe estar dentro del 5% en peso del valor especificado
    • Documentos específicos sobre comprobación de la relación de mezcla y los registros de fabricación de ejemplo están disponibles a través del soporte técnico
    • Información específica del modelo sobre la relación de mezcla, el mantenimiento y la solución de problemas del equipo está disponible desde el fabricante del equipo

Selección del Equipo MMD para las Químicas de los Adhesivos Estructurales

El siguiente cuadro enumera los diversos tipos de equipos de MMD descritos anteriormente en esta página y las químicas de LORD que se pueden dispensar mejor con cada tipo de máquina en particular. Tenga en cuenta que hay muchos fabricantes de equipos de MMD en el mercado global y que se podría fabricar cualquier tipo de equipo para dispensar cualquiera de los productos químicos.

  • Adhesivos Acrílicos - Se recomienda la tecnología de medición de varillas. Dada la necesidad de dispensar aceleradores que contengan perlas de vidrio, es menos probable que estos componentes afecten al equipo de medición de vástagos en el adhesivo y, por lo tanto, proporcionan una vida útil más largae.
  • Adhesivos Epóxicos - Se recomienda la tecnología de medición de varillas. Los epóxicos LORD como 310, 320 y 380 tienden a tener viscosidades muy altas y, por lo tanto, necesitan equipos capaces de generar altas presiones de dispensación. Sin embargo, el acondicionamiento del adhesivo es posible a baja viscosidad. Si el adhesivo está acondicionado o si se utiliza un epóxico de baja viscosidad, los sistemas de medición de pistón de menor costo son aceptables.
  • Adhesivos Uretanos - Los sistemas de medición gerotor son el método más rentable y eficiente. Esto es particularmente cierto para los uretanos de alimentación por gravedad tales como la familia 7100 o 7542. Las aplicaciones de uretano con frecuencia requieren altas tasas de dispensación o procesos largos sin interrupciones. Estas aplicaciones se prestan bien a la tecnología gerotor.

Preparación del Área de Pegado

Espesor y Ancho del Cordón de AdhesivoLos adhesivos estructurales funcionan mejor con un grosor de adhesivo muy delgado y controlado (10 a 20 mils), y a veces contienen "espaciadores" de cuentas de vidrio para establecer esta brecha de unión. Antes de dispensar el cordón, intente eliminar cualquier material de desecho del sustrato, como rebabas sobresalientes, soldaduras u otras irregularidades que impidan que las dos superficies de unión queden rectas una encima de la otra. Aplique adhesivo en un cordón continuo en las ubicaciones deseadas, teniendo cuidado de que el patrón dispensado no atrape el aire en la línea de unión cuando los sustratos están acoplados. Por lo general, se prefiere un cordón de adhesivo único dispensado en el centro del área de unión.

Estimación de la cobertura del material

El diámetro del cordón debe predeterminarse en función del grosor y grosor de la línea de unión final deseada. La Tabla 1 puede usarse como una guía para dimensionar el diámetro del cordón adhesivo.

Nota: Estos diámetros de cordón arrojarán un exceso del 10 por ciento en caso de irregularidades en la superficie.

El área de contacto es fundamental para el rendimiento del adhesivo, por lo que es importante aplicar suficiente adhesivo para llenar la junta diseñada. La cantidad insuficiente de adhesivo, o la introducción de aire en el adhesivo, provocará una reducción en la fuerza de adhesión y un patrón característico conocido como "telaraña" (el patrón es visible cuando las piezas se desmontan). Este problema también puede ser causado por una sujeción insuficiente o ineficaz, como se detalla en la sección siguiente.

Consulte la Tabla 2 para conocer la cobertura estimada del pie lineal en función del tamaño del cartucho y el diámetro del cordón.

Diámetro del Cordón de Adhesivo y Estimador de Longitud

Tiempo para Ensamble / Tiempo de Trabajo

Tiempo para ensamble es la cantidad de tiempo desde que el adhesivo comienza a descender por la punta de la mezcla estática hasta que las piezas deben estar acopladas para proporcionar el rendimiento de unión especificado. El tiempo de trabajo a menudo se utiliza como sinónimo de tiempo abierto, pero el tiempo de trabajo también puede referirse al tiempo después de que los sustratos son ensamblados y aún se pueden (ligeramente) recolocar uno en relación con el otro.

Es importante trabajar rápidamente para unir las piezas antes de que expire el tiempo para ensamble del adhesivo. El conocimiento del tiempo para ensamble estimado o el tiempo de trabajo es particularmente importante cuando se unen piezas grandes que tienen longitudes de cordón adhesivas largas, y durante períodos de temperaturas superiores a las normales dentro de las instalaciones de producción. Las temperaturas más altas generalmente reducirán los tiempos de apertura debido a la aceleración de la cura. En general, el tiempo de ensamble se puede estimar por la dureza del cordón adhesivo dispensado. Si el cordón adhesivo no se puede comprimir y extender fácilmente, es probable que haya pasado más allá de su tiempo abierto. Sin embargo, los adhesivos epoxi pueden tener una condición adicional conocida como "ruborizado", que puede limitar su tiempo de apertura sin ninguna indicación de endurecimiento del talón. Cuando se excede el tiempo de trabajo, el adhesivo ya no se mojará en una de las superficies a unir. Esto generalmente causará una fuerza de unión reducida y será visible como una superficie brillante y muy lisa en el adhesivo después de desmontar las piezas unidas, en contraste con la superficie rugosa generada con una buena falla cohesiva. La hoja de datos técnicos para cada adhesivo debe contener información específica relacionada con el tiempo abierto / tiempo de trabajo.

Posicionamiento de piezas

Coloque las piezas en su posición lo más gentilmente posible, observando que el proceso de acoplamiento funciona para eliminar el aire atrapado en la línea de unión. Evite aplicar presión inicialmente, permitiendo que el sistema de sujeción haga este trabajo. Después de que una pieza se haya ensamblado y deba moverse o reposicionarse, es CRÍTICO que los sustratos no se separen durante la manipulación. Esto introduce espacios de aire en el adhesivo que debilitan significativamente la unión, e incluso pueden evitar que el adhesivo se cure por completo. Si una pieza necesita un reposicionamiento menor, SIEMPRE DESLICE la parte a la nueva posición. Si una pieza necesita reposicionamiento importante, puede ser mejor separar los sustratos, quitar el adhesivo y comenzar de nuevo el proceso de unión. Deslizar la pieza en una distancia larga puede raspar todo el adhesivo fuera del área de unión prevista y provocar una unión deficiente.

Métodos de Fijación

  • Abrazaderas
    • Abrazaderas-C Estándar
    • Abrazaderas Personalizadas
    • Abrazaderas Accionadas Neumáticamente
  • Pesos
    • Método de baja tecnología
    • Lento y Laborioso
  • Imanes
    • Solo funciona en sustratos ferromagnéticos
  • Engargolado/ Remachado
  • Sujetadores
    • Puede tener la tendencia a producir un grosor irregular de la línea de unión, dependiendo de la rigidez del sustrato
  • Soldaduras
    • La soldadura por puntos en combinación con la unión se usa en la industria automotriz
    • Arruina la unión localmente
    • Excelente diseño para la resistencia al despegue
  • Diseños autoajustables

Piezas de sujeción

Las piezas deben colocarse y sujetarse en el tiempo de trabajo del adhesivo. Aplique presión uniforme a la junta lo más pronto posible después de acoplar las piezas, extendiendo el cordón adhesivo y comprimiéndolo al grosor deseado. Durante el pinzado (clamping), se debe tener especial cuidado para evitar "hacer palanca" las partes, haciendo que la unión se separe en el extremo opuesto. La presión uniforme (presión extendida a lo largo de la línea de unión) es muy importante, especialmente cuando se trabaja con piezas de calibre fino o no uniformes. Los métodos efectivos para aplicar presión uniforme pueden incluir:

  • Accesorios preconstruidos, que proporcionan los resultados más reproducibles.
  • Múltiples abrazaderas o pesos en las barras separadoras, que se pueden usar en piezas grandes cuando la fijación no está disponible. Una barra separadora es un material rígido, a menudo un ángulo o canal de acero o aluminio, que se sujeta en varias ubicaciones sobre la línea de unión.
  • Las abrazaderas independientes o los pesos se pueden usar en piezas pequeñas, o cuando las partes acopladas son lo suficientemente rígidas como para no necesitar barras separadoras.

Inmediatamente después de que las piezas estén colocadas correctamente, deben pesarse con una presión pareja hasta que se logre la fuerza de manejo. Algunos de los medios generalmente utilizados para lograr esto son abrazaderas, tableros / refuerzos, pesas, sujetadores mecánicos o abrazaderas.

  • Mantenga una presión pareja en todo el conjunto (consulte la Figura 9). Evite aplicar presión en áreas que le permitan al conjunto "arquearse".
  • Las placas se pueden usar para aplicar una presión uniforme a través de la línea de unión en conjuntos planos (consulte la Figura 10). Unidades de peso unido con bolsas de arena, bolsas de frijoles u otros materiales formables para distribuir el peso de manera uniforme.
  • Los sujetadores mecánicos (tornillos, remaches, pernos) se pueden usar para fijar áreas particularmente difíciles de sujetar y se pueden quitar una vez que se logra la fuerza de manejo (consulte la Imagen 11).
  • Las abrazaderas se pueden usar para mantener las formas impares en su lugar durante el curado (consulte la Imagen 12).

Adhesivos de Ensamble - Partes Sujetables

Tiempo de Sujeción

Las piezas adheridas deben permanecer sujetas hasta que pase el tiempo de manipulación del adhesivo. El tiempo de manipulación es una estimación del tiempo requerido desde que el adhesivo comienza a descender por la punta de mezcla estática hasta que el adhesivo se haya endurecido lo suficiente para garantizar que las partes unidas no se desplazarán cuando se manipulen (aproximadamente 50-100 psi de resistencia). El tiempo de manipulación generalmente depende de la temperatura de curado, y también puede variar en función de factores tales como la cantidad de adhesivo aplicado, el espesor de la línea de unión, el tipo de sustratos que se unen y los factores ambientales, como la humedad. La hoja de datos técnicos para cada adhesivo contiene información específica relacionada con el tiempo de manipulación.

Escurrimiento de Adhesivo

Escurrimiento de AdhesivoEl exceso de adhesivo que se escurre en las costuras entre las piezas unidas se puede quitar (después de que haya gelificado o parcialmente curado a temperatura ambiente) raspándolo con una espátula. Este proceso de desenrollado también se puede utilizar con un proceso de curado térmico, raspando el exceso de adhesivo mientras todavía está lo suficientemente caliente para que quede suave. Se pueden usar solventes como el alcohol isopropílico o la acetona para eliminar manchas o residuos de adhesivo que quedan por el proceso de extracción

Eliminación de Adhesivo

Si los sustratos se separan accidentalmente o si es necesario un reposicionamiento importante después de aplicar el adhesivo, se debe quitar el adhesivo y reiniciar el proceso de unión. El proceso para hacer esto se describe a la derecha.

  1. Use una espátula de plástico para raspar el adhesivo. Si esto resulta difícil porque el adhesivo ha comenzado a curarse, se puede usar una pistola de calor para ablandar el adhesivo mientras se raspa.
  2. Limpie el área de unión con un paño limpio y disolvente de alcohol isopropílico. La acetona se puede usar como un solvente alternativo, y algunas veces puede ser más efectivo para eliminar los residuos de adhesivo.
  3. Repita el proceso de unión.

Eliminación de partes pegadas

Si por alguna razón, las partes unidas deben separarse después de que el adhesivo se haya curado completamente, se puede usar una pistola de calor para ablandar el adhesivo. Puede ser útil recordar que los adhesivos generalmente son más fuertes en tensión o cortante, y las partes se pueden separar más fácilmente si se separan con una fuerza de pelado.

Fallo ideal

Cuando se separan las partes unidas, el patrón de residuos del fallo del adhesivo curado, además de la resistencia de la unión, se puede usar para diagnosticar la calidad de la unión. El método preferido de falla para las juntas adhesivas es la falla de cohesión (COH), que puede identificarse por el residuo de adhesivo que queda en ambos sustratos. El modo de falla cohesiva indica una excelente adhesión a los sustratos, con el residuo dividido uniformemente (COH) o de forma desigual (Thin Layer Cohesive, o TLC) entre las superficies fallidas. Esto se puede contrastar con una falla adhesiva indeseable (ADH), que se caracteriza por una superficie limpia, generalmente brillante expuesta en uno de los dos sustratos separados. La capacidad de obtener tanto el modo de falla de alta resistencia como el modo de falla ideal dependerá de que se haga coincidir adecuadamente el adhesivo correcto con el sustrato que se va a adherir, y de que se sigan las pautas para el usuario detalladas anteriormente.

Para más información en modos de fallas , incluyendo detalles del tipo de sustrato por favor haz click aquí.

Recubrimiento en polvo después de unir con Adhesivos Acrílicos LORD

Nota: Fije o fije el ensamble antes del recubrimiento en polvo para evitar el deslizamiento durante el proceso de recubrimiento en polvo. El conjunto debe permanecer fijo hasta que el adhesivo regrese a la temperatura ambiente y vuelva a endurecerse.

Los Adhesivos LORD® 400, MaxlokTM, y la serie 800 de adhesivos Acrílicos tienen excelentes características de resistencia al calor de hasta 400 ° F (204 ° C), lo que reduce la preocupación por la posible degradación del adhesivo curado durante el alto calor asociado con el proceso de recubrimiento en polvo.

Los adhesivos acrílicos LORD no se degradarán a las temperaturas más altas asociadas con el recubrimiento en polvo. Sin embargo, las resistencias a la rotura en caliente serán muy bajas, lo que ocasionará que el conjunto se combe y se desplace, especialmente si los ensamblajes son pesados. Los valores de resistencia más bajos hacen que sea esencial que el ensamblaje esté correctamente fijado o colocado para evitar el deslizamiento de las piezas unidas.

Las soldaduras por puntos u otro tipo de fijación mecánica se utilizan con frecuencia en la industria para ayudar a mantener el montaje en su lugar. El área que se va a unir también se puede enmascarar del ensamblaje antes del recubrimiento en polvo con la unión realizada después del proceso.

Para más información, detalles y las instrucciones completas en este tema, por favor Da click aquí.

Cómo evitar la deformación de superficies por la línea de unión

La deformación de las superficies es una condición en la que se puede ver la huella del adhesivo a través del material. Esto es causado por la contracción que produce un tirón en los materiales adheridos. La lectura directa puede ocurrir en superficies que son brillantes, pulidas o tienen un acabado en espejo. Los metales de calibre fino de menos de 0.030 pulgadas son más susceptibles a la deformación de las superficies.

El adhesivo acrílico Low Read-Through (LRT) LORD 810 / 20GB es un sistema adhesivo flexible diseñado específicamente para unir metales, como aluminio, acero galvanizado y CRS, y plásticos de ingeniería, como PC-ABS y ASA. El adhesivo LORD 810 / 20GB proporciona una velocidad de curado rápida y una unión fuerte con una lectura mínima de línea de unión (BLRT).

Los siguientes son algunos consejos de aplicación para ayudarlo a evitar la deformacion de superficies:

  • Mantenga una línea de unión fina y consistente de 0.010 pulgadas (10 mils)
  • Eliminar el escurrimiento del exceso de material
  • Estime la línea de unión adecuadamente para asegurar el contacto superficial completo entre los materiales que se unen, evitando así lagunas en la línea de unión

Aplicaciones Adhesivas Estructurales: Sustratos Comunes y Comparaciones de Métodos de Unión

Soldadura Vs Adhesivos EstructuralesUnión de Metal - típicamente reemplaza los métodos de unión convencionales, como la soldadura y la fijación mecánica, en aplicaciones estructurales por razones de costo, rendimiento y estética.

  • Química adhesiva primaria - Adhesivos acrílicos
  • Aplicaciones comunes de unión de metales:
    • Remolques, Trailers, y Camiones Utilitarios
      • Techos, puertas, paredes, paneles, pisos y enlaces secundarios
      • Cajas de carrocería, camas de camiones, cuerpos y refuerzos
      • Puertas de elevación, rampas y bastidores
      • Recorte, pestillos y refuerzos
    • Señalizacion
    • HVAC
    • Contenedores y Cajas Metálicas
    • Autobús
    • Aeroespacial y Defensa
      • Componentes en aviones de ala fija y rotatoria
      • Sistemas de misiles
    • CLICK PARA MAS INFORMACION - Soldadura vs. Comparasion de Carga Máxima de Adhesivos - AluminioIndustria General
    • Construcción especializada
      • Adhesivo para montaje en ventana y puerta - Adhesivos acrílicos
      • Adhesión para construcción de paneles - Adhesivos de uretano y epoxi
      • Pegado de panel a marco - Adhesivos acrílicos
      • Aplicaciones de sellantes - Adhesivos de uretano

Sujetadores Mecánicos (Tornillos, Remaches, Etc) vs. Adhesivos EstructuralesUnión de Compuestos - por lo general, reemplaza los métodos de unión convencionales, como el tabbing y la fijación mecánica en aplicaciones estructurales por razones de costo, rendimiento y estética.

  • Adhesivos químicos primarios - Adhesivos de uretano y acrílico
  • Aplicaciones Comunes de Unión de Compuestos:
    • Marina
      • Cubierta al casco
      • Delantero a casco
      • Liner a la Cubierta
      • Mamparo a cubierta y casco
      • Flybridges
      • Radomos
      • Spoilers
      • Travesaños
      • Selladores vs. Adhesivos EstructuralesAccesorios
      • Pegado Secundario
    • Transporte e Industria General
      • Autobuses
      • Vehículos Recreacionales - RV’s
      • Tanques de agua
      • Buques subterráneos
      • Equipo de recreación
      • Kit de coches

Unión de plásticos - Muchos plásticos solo se adhieren mediante un adhesivo o tipo de adhesivo específico:

  • Dos plásticos del mismo tipo, pero de diferentes proveedores, pueden unirse de manera completamente diferente. Esto es generalmente debido a las diferencias en las liberaciones de molde y plastificantes.
  • Cinta vs. Adhesivo EstructuralAlgunos plásticos no son bien unidos por ningún adhesivo.
  • La regla para la unión cruzada al metal aún se aplica: al unir plástico al metal desnudo, utilice un adhesivo acrílico de unión metálica.
  • Aplicaciones comunes de unión plástica:
    • Partes relacionadas con el transporte
      • Cubiertas para superficies de camiones
      • Bordas
      • Tapas de esquinas
    • Equipo deportivo
      • Canoas y kayaks
      • Palos de Golf
    • Productos Arquitectónicos
      • Ventanas y marcos de puertas
      • Adhesivos Estructurales vs. Cinta vs. SelladorRigid foam columns and trim
    • Muebles de oficina
      • Estantería
      • Asientos
    • Ensamble de pieza de plástico moldeado por inyección
      • Accesorios
      • Vitrinas
      • Juguetes
      • LORD IMBTM Adhesivos - In Mold Bonding (IMB) Adhesivos para Unir Partes durante el proceso de moldeo

Unión de Sustrato Natural

  • Albañilería
    • Ejemplos: hormigón, ladrillo, piedra
    • Los adhesivos epóxicos son generalmente la mejor opción
  • Madera
    • Ejemplos: madera común, madera contrachapada, madera tratada a presión
    • Los uretanos son excelentes adhesivos para madera
    • Los adhesivos acrílicos no se adhieren bien a la madera
  • Cerámica
    • Los Adhesivos Epoxicos y Uretanos generalmente funcionan bien

Materiales difíciles de Unir

  • Poliolefinas - Requieren modificación de la superficie, como tratamiento con llama, corona, grabado químico, etc.
    • Polietileno
    • Polipropileno
    • Fluoropolímeros
  • Revestimientos poliméricos que contienen cera o desmoldantes
    • Lavar recubrimientos en chapa de metal
    • Requiere raspado / abrasión de la superficie del metal
  • Metales
    • Níquel
    • Cromo

Pruebas adhesivas estructurales

Pruebas de rendimiento de adhesivo estructural

Los cuatro métodos de prueba a continuación se usan comúnmente para evaluar el desempeño de los adhesivos estructurales en los sustratos de ensamblaje:

  • Desgarre Sencillo
  • T-peel (Pelado en "T")
  • Tensile pull-off
  • Impacto en frío (impacto lateral)

Derecha a Izquierda: Desgarre Sencillo; T-peel (Pelado en

Derecha a Izquierda: Desgarre Sencillo; T-peel (Pelado en "T"); Tensile pull-off; Impacto Lateral.

Otras pruebas de rendimiento adhesivo estructural

  • Pruebas Ambientales - Las condiciones ambientales pueden afectar drásticamente la durabilidad y el rendimiento de los bonos. Las pruebas ambientales comunes incluyen:
    • Niebla salada
    • Ultravioleta (UV)
    • Ciclismo térmico
    • Entornos personalizados
  • Pruebas de proporciones mecánicas: pruebas realizadas para determinar las propiedades mecánicas específicas de un adhesivo.
  • Probando ensambles unidos (pruebas) - Ocasionalmente, la única manera de determinar qué tan bien funcionará un adhesivo en una aplicación específica es probar el ensamblaje real en condiciones de la prueba. Consulte la siguiente sección para obtener más información sobre las pruebas de ensamblaje unido.

Pruebas de Union con Adhesivo Estructural

  • Lista de verificación previa a la prueba:
    • Analiza el sustrato y la pieza
      • Realice una prueba de adherencia y pruebas para determinar el mejor adhesivo y la preparación necesaria de la superficie
    • Determine el número de partes que se unirán
    • Estimar el volumen de adhesivo por pieza
    • Estimar el tamaño del cordón y los requisitos de tiempo de trabajo
      • Para las pruebas, es mejor utilizar el tiempo de trabajo más largo disponible
    • Determine el método de aplicación: dispensación de cartucho o MMD
      • En función del volumen de adhesivo, las expectativas de rendimiento y la disponibilidad del equipo
    • Revisar el método de fijación
    • Establecer ciclos de curado y post horneado
    • Determine cómo se probarán las piezas
    • Establecer objetivos para una prueba exitosa
    • Determine los requisitos de tiempo para la preparación de los equipos y adhesivos y la entrega a la ubicación
    • Establecer fecha de prueba
    • Practique dispensar adhesivo antes de la prueba

Modos de falla de unión de Adhesivos Estructurales

  • Falla cohesiva (COH o CO): - Se produce una falla cohesiva dentro de la capa adhesiva. El adhesivo se separa por la tensión aplicada a la línea de unión. Típicamente, hay una división bastante uniforme del adhesivo que queda con cada sustrato como se muestra en la imagen a continuación. Este tipo de falla indica que la adhesión al sustrato es mayor que la fuerza de cohesión interna del adhesivo. Este modo es el modo de falla preferido para metales y otros sustratos fuertes.
  • Falla cohesiva (COH o CO)

     
  • Falla adhesiva (ADH o A) - Se produce una falla cohesiva dentro de la capa adhesiva. El adhesivo se separa por la tensión aplicada a la línea de unión. Típicamente, hay una división bastante uniforme del adhesivo que queda con cada sustrato como se muestra en la imagen a continuación. Este tipo de falla indica que la adhesión al sustrato es mayor que la fuerza de cohesión interna del adhesivo. Este modo es el modo de falla preferido para metales y otros sustratos fuertes.
  • Falla adhesiva (ADH o A)

     
  • Desgarrado de Fibra (Fiber Tear FT) - Cuando se unen fibras refuerzan compuestos (SMC, FRP), un modo de falla muy deseable se llama desgarro de fibra. En este modo de falla, la superficie unida y las fibras de refuerzo internas se separan del sustrato compuesto. Es específico solo para sustratos reforzados con fibra y es el modo de falla preferido. Las fibras eliminadas del sustrato a la derecha de la imagen a continuación pueden verse fácilmente incrustadas en el adhesivo en el sustrato izquierdo.
  • Desgarrado de Fibra (Fiber Tear FT)

     
  • Falla de recubrimiento (falla de pintura) - La falla de recubrimiento es específica de piezas pintadas o chapadas. En este modo, la falla ocurre en la interfaz entre el recubrimiento y el sustrato. El adhesivo levanta el recubrimiento del sustrato, demostrando que el recubrimiento es el eslabón débil de la unión. Este modo de falla no se prefiere si da como resultado valores de baja resistencia, pero se prefiere si los resultados muestran valores de alta resistencia.
  • Falla de recubrimiento (falla de pintura)

     
  • Rotura de substrato (SB) - Rotura de sustrato es el último modo de falla. Ocurre cuando el sustrato que se está probando falla mientras la unión adhesiva permanece intacta. Muestra que el adhesivo y la adhesión a las superficies del sustrato son más fuertes que el sustrato mismo. Este es el modo de falla más preferido..
  • Rotura de substrato (SB)

     

 

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