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União de capô de alumínio - como as montadoras estão usando adesivos para economizar dinheiro.

( 08/07/2019 ) Written by: Antonio Hernandez

O uso de alumínio na construção de carrocerias de automóveis e caminhões está aumentando rapidamente. A ABAL - Associação brasileira do alumínio informou que em 2018, segundo o aumento foi de 11% em relação ao mesmo período do ano passado, registrando um volume de 1.031,1 mil toneladas de produtos transformados de alumínio. Em 2019, o segmento deve manter o viés de alta. O sinal claro dessa tendência, segundo o presidente-executivo da ABAL, são investimentos que algumas das maiores empresas do setor já anunciaram para o ano. O otimismo é baseado em segmentos que foram bem em 2018.

O alumínio tem muitas vantagens, incluindo tornar os veículos mais leves e, portanto, mais eficientes em termos de combustível, mas possui propriedades únicas que devem ser acomodadas durante o projeto e a construção. O alumínio é sensível à variação de temperatura e irá distorcer quando exposto ao calor extremo. Por exemplo, você já fez biscoitos ou usou uma assadeira plana de alumínio? Quando a forma é colocada em um forno quente, a expansão térmica logo faz com que ela se deforme e torça. Quando usado como um capô de automóvel - uma das partes mais visualmente proeminentes de um carro -, mesmo uma pequena distorção na folha de alumínio influencia na estética do veículo.

Capotas e outros fechamentos de veículos podem sofrer distorção durante o processo de revestimento por eletrodeposição, uma vez que as operações de revestimento envolvem peças de cura em fornos que podem atingir temperaturas de até 150 ° C (302 ° F). Uma maneira de evitar a distorção é assegurando uma união robusta e toda dimensão das bordas (isto é, junções nas quais o painel externo é dobrado sobre o painel interno e unido com adesivo). Se a união não for segura, pode haver movimento relativo entre os painéis interno e externo, fazendo com que todo o fechamento se torne dimensionalmente instável.

Escolher a base química correta do adesivo oferece uma solução segura. Uma parte dos materiais epoxis não permitem que a área da bainha ganhe força até que a peça tenha sido aquecida e totalmente resfriada. Adesivos de dois componentes (2K) como o LORD Versilok®, no entanto, são acrílicos modificados com epóxi que atingem 85% de sua resistência final à temperatura ambiente e só contam com o calor dos fornos de eletrodeposição para 15% de sua resistência.

Isso proporciona uma força de manuseio significativa, mantendo a firmeza dos painéis externo e interno. As peças montadas podem ser enviadas para a montagem sem sofrer perda de pontos de contato ao longo do hemline. A estabilidade dimensional do fechamento é, portanto, muito melhorada. Enquanto os painéis ainda se expandem e se deformam quando expostos a altas temperaturas durante o revestimento por eletrodeposição, a forte ligação da bainha permitirá que eles retornem à sua posição original após o resfriamento.

Outra vantagem de se conseguir uma união robusta é que reduz o "springback", que é a tendência do metal se desdobrar ao longo da borda dobrada. De acordo com a Metal Forming Magazine, “O módulo de elasticidade para o alumínio é um terço do aço. Portanto, a mola de alumínio será três vezes maior que a do aço. ”Com o uso crescente de alumínio na construção de carrocerias, será mais importante usar adesivos de cura rápida, como o Versilok, para evitar que as bordas dos cantos reabram.

O caso de uma montadora

Um fabricante de automóveis de primeira linha foi capaz de eliminar um passo de seu processo de cura - reduzindo assim o investimento de capital - usando um adesivo 2K. O fabricante de automóveis tem um histórico de usar o equipamento “meter, mix, dispensing” (MMD) da LORD para dispensar adesivos de contêineres a granel. A qualidade comprovada dos sistemas MMD levou o OEM a colaborar com a LORD para melhorar a resistência à corrosão em um projeto de carro recente. O Versilok 273 foi selecionado para fornecer um alto nível de proteção contra corrosão para o corpo do carro.

Uma vantagem adicional foi a eliminação de uma das etapas de cura do OEM. Adesivos de dois componentes não requerem pré-aquecimento (embora um pré- aquecimento de baixa temperatura possa ser usado para acelerar a cura); portanto, uma forte junção foi alcançada à temperatura ambiente e nenhuma cura de indução foi necessária.

O uso do Versilok 273 resultou em uma redução de investimentos de equipamento, espaço físico e energia combinados com melhor qualidade… uma combinação de ganha-ganha! Para alcançar esses ganhos e conhecer outas possibilidades em seu próximo projeto de veículo, fale com um de nossos especialistas.

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